鈦鐵在鋼鐵生產中用途廣泛，可用作脫氧劑、脫氮劑和合金添加劑。影響回收率的因素主要有以下：

　　一、原材料因素

　　鈦精礦和金紅石的品位越高，冶煉效果越好，出鐵多，合金中TI含量高;當金紅石的品位在90%以上，鈦精礦的品位在50%以上時，回收率較高;砂礦比原生礦冶煉效果好。鈦精礦中FEO/FE2O3比值越高，冶煉前焙燒效果越好，經濟技術指標也越好。鈦精礦和金紅石的粒度應適當，過細則飛揚損失增大;過粗，鋁熱反應不充分，回收率下降;因此，金紅石的粒度一般控制在100-160目，鈦精礦的粒度控制在40-100目。鈦精礦和金紅石的比例應保持在3.5：1左右較合適。焙燒溫度一般控制在750℃-850℃，焙燒時間為3-5H，焙燒溫度不足和時間過短都會影響單位熱效應和還原反應的充分進行，對回收率造成不利影響。

　　生產鈦鐵用的鋁粒，其品位越高，對還原反應越有利，一般采用含鋁量98%以上的鋁粒。鋁粒的粒度大小會影響化學反應的速度和鋁的利用率，鋁粒過粗，比表面積小，界面化學反應持續時間長，不利于熱量的集中，且渣鐵不易分離，出鐵少鋁粒過細，飛揚和燃燒損失增大，同時，過細的鋁粒中氧化鋁量增加，造成配鋁不足，影響鈦的還原;合適的鋁粒粒度一般在60目-1.5MM，占90%以上。

　　石灰作為熔劑配入爐料，可降低渣的熔點，改善爐渣的流動性，促使金屬懸浮物下沉，同時阻止TIO和AL2O3結合，有利于提高鈦的回收率。石灰含CAO要高，粒度1-2MM，不用未燒透的和粉化吸水的石灰。石灰的配入量要適當，用量不宜過大，太大在還原過程中消耗的熱量過多，降低了系統所要達到的最高溫度，使反應難以進行。

　　硅鐵中的硅能與合金中的鈦結合成TI5SI3等化合物，阻止鋁化合物的形成，減少進入合金中的鋁量，提高鋁的利用率，從而有利于TI回收率的提高。含硅為75%左右，粒度0-1MM的硅鐵粉冶煉鈦鐵較為有利。

　　二、單位熱效應

　　影響單位熱效應的因素有：1)爐料的化學反應熱;2)爐料帶入的物理熱。化學反應熱主要由鈦精礦、金紅石、氯酸鉀與鋁粒等物料的品位和配料量決定，物理熱主要由鈦精礦和金紅石的焙燒溫度決定。生產實踐表明，單位熱值低，還原反應難以進行，渣流動性差，渣中有較多含TI的金屬球，渣鐵不易分離，出鐵量少;單位熱值高，反應激烈，爐渣攪動造成噴濺，過程損失大，產量低。

　　三、配鋁系數

　　從試驗得知，鈦的回收率隨著鋁用量的增加而上升，但配鋁量過多會降低反應的單位熱效應，使爐渣變稠，同時也容易造成合金鋁含量超標，影響產品質量。所以要獲得較高的鈦回收率，鋁的用量必須控制在一個最佳的范圍內，試驗證明，配鋁系數在1.03-1.06時，渣中TTI%較低，成品中的鋁含量符合GB3282-87要求，冶煉效果最佳。

　　四、加料速度

　　加料過程應該遵循“先慢、中間快、最后慢”這一原則;底料反應完畢開始加主料時，加料要慢，待熔池擴大后再增加加料速度，合適的速度應使反應迅速而均勻，反應后期應減慢速度，防止反應過激而引起噴濺。適當的加料速度，將有助于熱量集中，鐵粒沉降好，出鐵量增加。加料過快易噴渣，合金含鈦低，含鋁高加料過慢熱量不集中，熱損失大，出鐵量低。最后，要注意均勻加料，防止加料幅度變化太大或停止加料使合金出現夾渣。生產實踐表明，以入爐料總量為8T，下料時間控制在9-12MIN為宜。