日前，從中國科學院過程工程研究所傳出消息，該所寬工作溫度脫硝催化劑產業化生產線正在規劃中，其中一條有望于今年年底完成安裝、明年5月前完成連續化調試并實現產業化。
這種新工藝產業化成功后，將推動煙氣脫硝催化劑在電力行業與工業燃燒煙氣治理領域的應用，形成鏈接鋼鐵、鈦白、環境行業的新型成套技術，創造可觀的經濟和社會效益，同時也將促進我國煙氣脫硝催化劑生產技術的升級換代，為滿足我國大部分燃煤煙氣脫硝“減負”提供核心技術支撐。
燃煤煙氣脫硝是國家“十二五”大氣污染物減排的重中之重，煙氣脫硝催化劑生產項目近年來備受關注。然而，我國現有商業脫硝催化劑基本依賴國外傳統工藝，以高檔鈦白(鈦鎢粉)為原料生產，其活性工作溫度在300℃~400℃，無法用于低負荷條件下電廠及大量工業燃燒煙氣的脫硝，且生產成本居高不下。
過程所先進能源研究室在前瞻布局伊始，便高度重視新技術新工藝的原始創新和未來產品的生產成本。研發團隊立足于我國煙氣排放特點和鈦白生產工藝現狀，從脫硝催化劑生產的源頭粉末催化劑的研制出發，開發了利用含鈦高爐渣及硫酸法生產偏鈦酸工藝，直接制備蜂窩狀煙氣脫硝催化劑，通過調控活性組分的負載方式，實現了具有寬工作溫度范圍、低成本的新型蜂窩狀煙氣脫硝催化劑的制備。 與傳統催化劑相比，新型催化劑有三大優勢：其一，催化劑應用范圍廣，可以適用于發電鍋爐的所有工況和大部分的工業燃燒設備煙氣的脫硝;其二，催化劑成本低，可通過不同的技術方案控制催化劑成本，與基于國外工藝的商業催化劑相比，成本降低30%~50%;其三，與日本明電舍(株)緊密合作，開發了廉價的催化劑涂覆工藝，為后期進一步降低蜂窩催化劑成本予以技術支持。
科研人員表示，目前，該項目研發與應用進展順利，已經完成中間試驗，涵蓋了從鈦礦和低品位鈦資源出發的鈦鎢粉載體、粉末催化劑以及商業尺度蜂窩狀脫硝催化劑制備的全生產過程。項目組已申請國內發明專利4項(授權1項)及國際PCT專利，并引來了產業界的多根“橄欖枝”。
中試是將實驗室成果進行工程放大，最終實現產業化應用的關鍵一環。鑒于企業方面對脫硝催化劑的產業化積極性很高，項目團隊經過實地考察和交流，最終決定先期在河南鶴壁東大高溫節能材料有限公司成立中間試驗平臺。 在東大公司的空置廠房內，過程所研究員許光文帶領余劍、郭鳳、楊娟等幾位年輕科研骨干建立了粉末催化劑300噸/年、蜂窩催化劑500立方米/年的脫硝催化劑生產中間試驗平臺。然而，盡管得到了河南省科技廳、鶴壁市科技局重點產業化項目等多方面的資金支持，科研團隊的原始創新之路卻非一帆風順。尤其在工程放大階段，裝備操作經驗缺乏、單次試驗周期較長、車間有機物含量超標等問題接踵而來。
科研人員經受住了智力與體力的雙重考驗。在處理酸性腐蝕問題時，工作人員不得不在炎熱的夏天全副武裝，穿上厚重的工作服，戴上防毒面具與防護鏡，一次試驗下來即已汗流浹背。在蜂窩胚體切割時，工作人員嘗試了從鉬絲到細鐵絲、鋼絲，經過反復試驗，最終選擇了樂器吉他琴絲快速切割胚體，才保證了其完整性與耐用性。 現在，過程所已為日方合作伙伴提供了近1噸的粉末催化劑，用于蜂窩催化劑涂覆工藝的開發。經日方反復測試，過程所提供的粉末催化劑達到寬工作溫度的標準，溫度窗口確保了250℃~400℃，與商業催化劑相比，技術進步和比較優勢明顯。目前，日方已經完成涂覆型蜂窩催化劑制備的中間試驗，雙方計劃自2013年10月開始合作，在陶瓷玻璃行業開展該催化劑的應用性能中間試驗。
