1鈦的焊接性

　　(1) 鈦棒的熔點為1668°C，密度小，導(dǎo)熱系數(shù)低。焊接時，焊縫區(qū)易產(chǎn)生粗大晶粒，形成過熱組織而使塑性下降;焊接冷卻較快又易產(chǎn)生不穩(wěn)定的脆性鈦馬氏體，同樣使得焊接接頭的塑性下降，焊接施工中，對線能量和冷卻速度要嚴(yán)格控制。

　　(2) 鈦的彈性模量小，焊接變形大;冷變形的回彈能力大成形困難。要采取措施預(yù)防變形。

　　(3) 常溫下鈦的化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定，耐腐蝕性強。當(dāng)達(dá)到熔融狀態(tài)時，鈦能夠與周圍氣態(tài)元素氫、氧、氮、碳發(fā)生劇烈的化學(xué)反應(yīng)，生成化合物，從而嚴(yán)重地影響焊接接頭的力學(xué)性能和耐腐蝕性能。必須采取鎢極氬弧焊并充分氬保護(hù)。

　　(4) 鐵的存在，會在富鐵相區(qū)與《相區(qū)建立自發(fā)電池，產(chǎn)生電偶腐蝕，特別在是焊縫和熱影響區(qū)會產(chǎn)生“優(yōu)先腐蝕”同時鐵污染會導(dǎo)致加速吸氫，形成氫脆裂紋。因此，在焊接中要避免鐵的污染。

　　(5) 鈦不能與其它金屬熔焊，且易形成脆性的金屬間化合物，引起焊縫脆化。

　　2主要技術(shù)措施

　　2 .1防污染措施

　　(1) 防止雜質(zhì)污染，尤其在采用等離子切割管子和坡口加工時要及時清除表面污染層。

　　(2) 防止鐵污染，盡量避免使用鐵制、碳鋼和低合金鋼制工具加工鈦管，嚴(yán)禁使用碳鋼鋼絲刷。采用機械切割管子和開坡口時，應(yīng)使用砂輪機清除鐵污染層。在鈦管上做標(biāo)記時采用油漆。

　　采用機械切割管子和開坡口時，被切割表面溫度不得超過300°C，可采用噴水的方法進(jìn)行冷卻。

　　(3)存放保護(hù)措施。待加工和加工好的鈦管，應(yīng)用塑料布覆蓋好，防止塵土、油污和雜物的污染。對鈦管進(jìn)行分類存放，嚴(yán)禁與碳鋼材料混堆。

　　2.2采取嚴(yán)格的清理措施

　　(1) 清理表面污物。鈦管焊接接頭的坡口端面、管壁內(nèi)外表面及在距離管端面40mm的范圍內(nèi)在母材表面上的一切氧化皮、鱗片、漆膜、金屬碎屑、灰塵等，均要用不銹鋼鋼絲刷和棉紗清理干凈。表面毛刺及其它缺陷要用細(xì)銼磨光。

　　(2) 脫脂處理。在表面污物被清理完后，用Na3H水溶液進(jìn)行堿洗脫脂處理，除掉表面的油脂和碳?xì)浠衔铩aOH濃度為20%~30%溫度在50~60C之間，清洗時間為5~10mh堿洗完后，用脫脂棉擦干堿洗過的表面。

　　(3) 酸洗處理。脫脂處理后，為除去表面的氧化膜，需要對表面進(jìn)行酸洗處理。酸洗液由鹽酸、硝酸、氟化鈉配制。配方比例為:鹽酸（濃度1.19)270m1+硝酸（濃度1?4)55m1+氟化鈉40g三者混合后加溫水（40°C)至1000ml酸洗至表面呈現(xiàn)銀白色為合格。酸洗時間過長易造成鈦材吸氫。酸洗后的表面立即用溫度為60C的清水沖洗，除去表面殘留的酸液，然后用潔凈的白布擦干。

　　(4) 丙酮清洗。在施焊前，對鈦管焊縫區(qū)表面還要用丙酮做最后一次清洗，以便徹底清除殘留在表面的各種雜質(zhì)。

　　(5) 對于焊絲，按上述同樣程序進(jìn)行清理。

　　2.3惰性氣體保護(hù)措施

　　2.3.1氬氣純度

　　氬氣純度不小于99.99%水分含量不大于50mgm。

　　2. 3.2保護(hù)方法

　　采用雙面保護(hù)法，管子外設(shè)保護(hù)罩管子內(nèi)用密封隔板;對于固定焊口，管子內(nèi)采用水溶紙密封。

　　(1) 鈦管焊接時，400°C以上的區(qū)域范圍為80mmX60mm，保護(hù)罩的面積依此而定，保護(hù)罩的寬窄、長短及形狀根據(jù)管徑的不同而定，保護(hù)罩由外殼、進(jìn)氣管及多孔篩板構(gòu)成，采用奧氏體不銹鋼制成。氬氣經(jīng)過進(jìn)氣管、多孔篩板形成層流進(jìn)入保護(hù)區(qū)，從管子外面保護(hù)焊接質(zhì)量。

　　(2) 對于管徑較小的鈦管，采用整管通氣保護(hù)，用橡膠堵頭封堵管子兩端，1端通氣，另1端開1小孔保證焊接過程中管內(nèi)氬氣略呈正壓。由于氬氣比空氣重，進(jìn)氣孔應(yīng)位于出氣口的下方。