鈦合金具有密度小、強度大、耐熱性強、耐腐蝕、生物相容性好、無磁性、無毒性、熱穩定性好等諸多優良特性，被廣泛應用于航空航天、海洋船舶、生物醫療、冶金建筑、民生用品等領域[1]。隨著應用范圍的推廣、需求量的增大，對鈦合金產品的質量要求也進一步增加，這就要求對鈦合金的生產加工工藝進一步優化。對于鈦合金線棒材，傳統的方法是采用橫列式乳機往復乳制。為了改善鈦棒的機械性能和加工工藝性，采用熱連乳技術生產小規格鈦合金棒材是必要的。本工作針對我國某條鈦合金棒材連乳生產線生產中出現的諸如耳子、扭轉、圓度差等問題，通過理論分析和ansys有限元軟件對乳制過程進行模擬仿真，對孔型系統加以優化，力求解決上述問題。

　　某廠鈦合金棒材連乳生產機組為8機架三輥Y型乳機，鈦合金牌號為TC4，坯料為直徑25mm的棒料，經8道次乳制成直徑為15mm的成品，原始孔型為平三角-圓-平三角-圓-平三角-圓-圓-圓孔型。但是在實際生產中，乳出的鈦合金成品棒材往往存在著貫穿產品全長的耳子、軋件大幅度扭轉以及成品棒材圓度差等諸多問題，最終導致產品尺寸精度不達標。針對上述問題，提出設想：能否對平三角孔型加以改進，使改進后的平三角孔型能夠減弱乳件金屬的周向流動不均勻性造成的乳件扭轉，同時減小乳件金屬在圓孔型中向輥縫處的流動幅度。

　　1)基于改進型“平三角-圓”孔型系統，結合ANSYS/LS-DYNA非線性有限元軟件，生動形象的模擬出了鈦合金棒材在連軋機組中的變形過程。

　　2)改進型平三角孔型相當于在傳統的平輥輥底處加裝了一圈梯形塊，這樣在軋制時，梯形塊壓入軋件中并且軋件被壓入的部位出現在下一道次圓孔型的輥縫處，減少了軋件金屬向輥縫處的流動幅度，從而減少了耳子的產生。

　　3)梯形塊壓入軋件中也起到了對軋件的定位作用，大大減弱了軋件在傳統平三角孔型中由于軋件金屬密度不均勻、軋件的彈性回復、軋機工作震動引起的軋件金屬周向流動的不均勻性，在很大程度上降低了在傳統“平三角-圓”孔型系統中常見的軋件扭轉問題的發生概率。

　　4)同時梯形塊的存在也限制了軋件金屬的周向流動，迫使金屬軸向延伸，進而提高了道次延伸系數，增加了道次壓下量，在一定程度上解決了因壓下量過大帶來的諸多問題，還可以充分利用現有設備，增大坯料尺寸繼而增強了坯料的加工能力。

　　5)從最終的模擬結果可以直觀的看出改進型“平三角-圓”孔型系統能夠很好改善鈦合金棒材的圓度，進而提高了產品的尺寸精度。