鈦無縫管材在化工、航空航天等工業領域有較為廣泛地應用。鈦無縫管材的軋制一般采用往復式(即皮爾格式)冷軋管機進行加工，管材在變形過程中隨著軋機的回轉以及送進，逐漸進行減壁、減徑，單位長度的管材在一個軋制道次中一般經過5~10次軋制、精整才能獲得工藝要求的管材尺寸規格。

　　鈦無縫管材冷加工一般采用兩輥(LG)和多輥(LD)軋機進行多道次軋制。LG軋機可進行大減徑、減壁加工，但是軋制后尺寸精度較低，管端部易出現開裂、凹凸不齊等現象，對于開裂現象，主要通過管坯加工前修磨、平齊等方法可解決;對于出現的管端不齊，類似“魚嘴”狀現象(見圖1)，在后續加工過程中需進行平頭處理，否則會造成插頭悶車事故，因此，本文從工藝、工模具、設備等方面進行分析，旨在找出引起管端凹凸不齊的原因，采取有效措施進行解決。

　　純鈦管材經過開坯軋制時，在一個道次內一般要經過多次精整，軋成需要的管材規格后，管材端部一般會出現1?2mm的輕微的起伏。該批管材在原材料及工藝方面與之前生產的管材無差別，但是出現較為嚴重的凹凸起伏現象，長度達70mm，占管材長度的1%，從加工前后外徑及壁厚測試結果來看(見表1)，試樣壁厚的波動較大，凸部位測量數據平均壁厚2.33mm，凹部位測量數據平均壁厚2.60mm，兩者壁厚差值達到了0.27mm，而正常軋制后的管材端部壁厚偏差為0.05?0.10mm，壁厚的偏差必然引起延伸系數的不同，可以說端部管材軋制時減壁量的不均是造成管端頭。