從11月3-5日在山東聊城召開的“第十四屆全國石膏技術交流大會及展覽會”暨“鈦白粉綠色制造及鈦石膏綜合利用研討會”上獲悉，全國鈦白粉行業從稀酸、酸性廢水入手，從源頭治理減量化，采用多種新技術組合，有效分離、凈化濃縮，回收的酸、水回用生產系統再平衡，達到減排、增效目的。同時結合不同地區的產業特點，加大綜合利用，打造硫磷鈦、硫銨鈦、硫鐵鈦等循環經濟產業鏈，開啟了中國鈦白粉綠色制造，生態發展新模式。

　　據中國涂料工業協會鈦白粉行業分會秘書長姚恒平介紹，隨著綜合環境治理要求日趨嚴格，我國鈦白粉行業淘汰落后產能初具效果，從2013年統計的產能500萬噸/年減低到2018年統計的有效產能不足420萬噸；大部分鈦白粉生產企業能耗已達到國家標準或接近國際先進水平，固廢排放總量不斷下降。行業企業經營管理水平提升，不斷從粗放式生產管理向清潔生產和精細化管理轉變，市場應變能力和發展能力增強。

　　姚恒平指出，伴隨國民經濟穩中向好態勢持續發展，我國鈦產業科技創新成果顯著、轉型升級步伐加快、兩化融合逐步深化。隨著“供給側改革”的深入，鈦白粉行業在一手抓環保、一手抓節能減排的基礎上，重視鈦白粉品質的提升，著力技術攻關打破同質化局面。龍蟒佰利聯集團通過引進技術結合自主研發生產的新型TR-52、TR-53、昆明東昊DR-2588、安徽安納達ATR-311等高檔專用產品相繼投放市場，為我國鈦白粉產業不斷向中高端應用領域延伸提供了示范和支撐。

　　與此同時，我國鈦白粉行業立足科技創新，在清潔生產循環經濟等方面做了大量工作，取得了突出的成績。氯化法工藝生產企業數量及產能不斷擴大；硫酸法在環保和清潔生產方面不斷進步，酸解尾氣處理、酸解尾渣回用、鈦液低溫多效濃縮、煅燒轉窯尾氣余熱回用、MVR低溫蒸發濃縮鈦液、鈦石膏壓榨利用、酸水膜過濾等技術均在業內得到大面積推廣普及。

　　姚恒平介紹說，因地制宜走聯產道路成為我國硫酸法鈦白粉生產企業可持續特色發展的重要途徑。在產業鏈發展方面，各企業依據自身狀況和周邊資源環境特色，逐步創造條件走聯產道路，實現減量化、再利用、資源化循環發展。骨干企業利用當地資源因地制宜相繼推出了硫—鈦、硫—磷—鈦、硫—銨—鈦、硫—鐵—鈦、硫—鈦—鐵—鈣、硫—鈦—石膏—水泥等各具特色的綠色產業鏈。其中，“硫鐵鈦聯產法清潔生產工藝”技術達到國際先進水平，并獲河南省科學技術進步獎二等獎；硫—銨—鈦聯產法清潔生產工藝技術獲國家環境科學技術進步二等獎。

　　姚恒平指出，創新發展氯化法鈦白技術，既是企業轉型升級的需要，也是我國鈦白粉行業全面走向世界的必要舉措。通過技術引進及自主創新，目前，我國氯化法鈦白粉無論是產能規模、產品品種及技術成熟度都較過去有了大幅度提高，其中，龍蟒佰利聯氯化法鈦白粉產能規模已達36萬噸，宜賓天源新建生產線已成功試產，中興錦鈦擴產項目也正在推進中，這些標志著我國氯化法鈦白粉的發展已大大地向前邁了一步。

　　姚恒平表示，江蘇一夫科技股份有限公司開發Ⅱ型無水石膏技術已經中試成功，為鈦石膏綜合利用提供了新的有效途徑，也將為鈦白粉綠色發展提供有力支撐。2017年環保部啟動了《鈦白粉工業廢水治理工程技術規范》編制工作，中國建材協會與鈦白粉行業分會聯合啟動了《硫酸法鈦石膏標準》制定工作，隨著各項政策、標準的落地，全行業在“十三五”期間將深入推進“三去一降一補”，大力淘汰落后裝置和工藝，努力構建上下游配套的綠色產業鏈和產業基地，形成新的集聚效應和規模優勢。

　　四川大學等高校科研團隊表示，他們已經在鈦石膏化學分解技術，硫酸亞鐵分解技術、石膏低溫分解等方面取得令人滿意的成果。

　　據介紹，在鈦白粉生產工藝中，鈦石膏如能分解為氧化鈣和二氧化硫，即二氧化硫用于生產硫酸回用到與鈦鐵礦的反應中、氧化鈣用于硫酸廢水的中和，即實現鈦石膏中的鈣硫循環，將是硫酸法生產鈦白粉可持續發展的途徑之一。鈦石膏的低溫、快速分解，將成為鈣硫循環的關鍵。西南某高校有關研究人員表示，他們已從理論上找到了鈦石膏低溫、快速分解的“竅門”，即控制分解氣氛促進鈦石膏分解，但現有裝備很難滿足其分解反應要求，即得到打開該“竅門”的“鑰匙”困難重重。相信在不久的將來，在各領域研究人員的共同努力下，開發出適合鈦石膏分解的裝備，將取得突破。

　　寧波新福鈦白粉有限公司副總經理邵國雄介紹說，目前，破解硫酸法鈦白粉生產高能耗、高污染“雙高”難題將進入最后攻堅階段。他們在稀酸綜合利用，酸性廢水治理采用膜過濾及MVR+蒸汽濃縮技術的運行實例，為全行業提供一種解決問題的方法及思路。該項目一期采用“微濾+NF+MVR+蒸汽濃縮”工藝，已于今年7月正常運行至今。二期增加RO(反滲透)工序，將于明年2月投入使用。該子系統的NF膜組，作用是分離酸性廢水中的鐵離子，保留硫酸。RO模組，作用是分離硫酸和水，水可以直接達到使用的要求，供鈦白粉生產線回用；得到的稀硫酸，供給MVR濃縮，達到回用酸平衡要求。目前一期項目運行平穩，處理量為~1400m3/d，減排大于40%，Fe含量≤0.2ppm，H2SO4濃度50-65%二期增加RO(反滲透)工序后，可提高進MVR酸濃，降低蒸汽耗量，同時酸性廢水處理量可達~3000m3/d，減排可達80%以上。

　　邵國雄告訴記者，新福鈦白采用稀硫酸與硫酸亞鐵為原料，資源化利用開發的凈水劑產品聚合硫酸鐵，通過對接運輸距離短，區域優勢明顯的紹興地區印染廢水處理市場，日生產能力已從2014年200噸提高到現在的1500噸以上，按每噸鈦白粉需要2.4噸鈦礦計算，可消耗掉2.2噸稀硫酸。剩余稀硫酸再去蒸汽濃縮，產生少量一水硫酸亞鐵作為原料摻入聚鐵生產系統中，徹底解決了企業“稀硫酸”出路問題。邵國雄說。亞鐵產品變廢為寶，不僅環保，也為硫酸法鈦白粉廢硫酸直接加工利用提供了較好的經濟效益。

　　道恩集團副總裁李作成介紹說，道恩鈦業始終堅持“環保優先”的原則，近幾年在環保投入方面不遺余力，先后投入2億多元引進吸收國內外先進技術和設備，在廢水、廢氣治污環節，均安裝PH、COD、氨氮、SO2、NOx、顆粒物在線監測系統，對外排水、尾氣實時進行檢測，二氧化硫單項排放指標已經達到超低排放標準。

　　廢氣處理方面，進行了酸解尾氣噴淋塔、轉窯尾氣噴淋吸收塔、轉窯尾氣余熱回收、汽粉尾氣的除塵與余熱回收等項目的技改；廢酸水處理方面，公司堅持“水盡其用”的原則，生產上將二洗水回用至一洗，并率先采用“三洗水膜處理”技術，在提高水資源利用率的同時確保達標排放；另外公司建立大型雨水收集池，做到雨污分流，對不同來源的水進行定向處理，減輕了污水處理的壓力，滿足環保要求。廢渣處理方面，公司建立酸解廢渣回收利用項目，將酸解渣中可溶鈦回收，重新返回鈦白粉生產工藝流程，變廢為寶；同時與外部公司合作將產生的副產品鈦石膏用于水泥生產、石膏切塊等；將副產品硫酸亞鐵用于水泥緩凝劑、凈水劑、鐵系顏料等。另外，公司還與外部企業合作積極探索廢渣聯產模式，增加產業鏈長度，做到將產生的固體廢棄物綜合利用。