含鉻大于14％的低碳鉻不銹鋼，含鉻大干27％的任何含碳量的鉻不銹鋼，以及在上述成分基礎上再添加有鉬、鈦、鈮、硅、鋁、、鎢、釩等元素的不銹鋼，化學成分中形成鐵素體的元素占絕對優勢，基體組織為鐵素。這類鋼在淬火（固溶）狀態下的組織為鐵素體，退火及時效狀態的組織中則可見到少量碳化物及金屬間化合物。

　　屬于這一類的有Crl7、Cr17Mo2Ti、Cr25，Cr25Mo3Ti、Cr28等。鐵素體不銹鋼因為含鉻量高，耐腐蝕性能與抗氧化性能均比較好，但機械性能與工藝性能較差，多用于受力不大的耐酸結構及作抗氧化鋼使用。

　　鐵素體不銹鋼帶的冷軋加工，增加工作輥的粗糙度，工作輥分成精軋輥，用于最后１－２道次軋制，粗軋輥用于其余道次軋制；前三道次的壓下率減少和增加，其余道次壓下率遞減，最后１－２道次控制在１５－８％，控制第１道次的前、后張力，單位張力不大于５公斤／毫米↑［２］。工作輥的粗糙度提高，使消除表面缺陷的能力提高，降低了成本，提高了軋制速度、產量。調整壓下率，使材料各向異性得到有效控制，產品質量提高。控制前、后張力，使打滑斷帶、絞入事故下降，板形得到提高。

　　鈦及鈦合金的加工性能:

　　1.切削加工性能

　　鈦合金強度高、硬度大，所以要求加工設備功率大，模具、刀具應有較高的強度和硬度。切削加工時，切屑與前刀面接觸面積小，刀尖應力大。與45鋼相比，鈦合金的切削力雖然只有其2/3—3/4，可是切屑與前刀面的接觸面積卻更小(只有45鋼的1/2—2/3)，所以刀具切削刃承受的應力反而更大，刀尖或切削刃容易磨損;鈦合金摩擦因數大，而熱導率低(分別僅為鐵和鋁的1/4和1/16);刀具與切屑的接觸長度短，切削熱積聚于切削刃附近的小面積內而不易散發，這些因素使得鈦合金的切削溫度很高，造成刀具磨損加快并影響加工質量。由于鈦合金彈性模量低，切削加工時工件回彈大，容易造成刀具后刀面磨損的加劇和工件變形;鈦合金高溫時化學活性很高，容易與空氣中的氫、氧等氣體雜質發生化學反應，生成硬化層，同時進一步加劇了刀具的磨損;鈦合金切削加工中，工件材料極易與刀具表面粘結，加上很高的切削溫度，所以刀具易于產生擴散磨損和粘結磨損。

　　2.磨削加工性能

　　鈦合金化學性質活潑、在高溫下易與磨料親和并粘附，堵塞砂輪，導致砂輪磨損加劇，磨削性能降低，磨削精度不易保證。砂輪磨損同時也增大了砂輪與工件之間的接觸面積，致使散熱條件惡化，磨削區溫度急劇升高，在磨削表面層形成較大的熱應力，造成工件的局部燒傷，產生磨削裂紋。鈦合金強度高、韌性大，使磨削時磨屑不易分離、磨削力增大、磨削功耗相應增加。鈦合金熱導率低、比熱小、磨削時熱傳導慢，致使熱量積聚在磨削弧區，造成磨削區溫度急劇升高。

　　3.擠壓加工性能

　　對鈦及鈦合金進行擠壓加工時，要求擠壓溫度高，擠壓速度快，以防溫降過快，同時應盡量縮短高\溫坯錠與模具的接觸時間。因此擠壓模具應選用新型耐熱模具材料，坯錠由加熱爐到擠壓筒的輸送速度也要快。鑒于在加熱和擠壓過程中金屬易被氣體污染，故還應采用適當的保護措施。擠壓時應選擇合適的潤滑劑，以防粘結模具，如采用包套擠壓和玻璃潤滑擠壓。因鈦及鈦合金的變形熱效應較大，導熱性較差，故在擠壓變形時還要特別注意防止過熱現象。鈦合金的擠壓過程比鋁合金、銅合金、甚至鋼的擠壓過程更為復雜，這是由鈦合金特殊物理化學性能所決定的。鈦合金在常規熱反擠成形時，模具溫度低，與模具接觸的坯料表面溫度迅速下降，而坯料內部因變形熱而溫度升高。由于鈦合金熱導率低，表層溫度下降后，內層坯料熱量不能及時傳輸到表層補充，會出現表面硬化層，而使得變形難以繼續進行。同時，表層與內層會產生很大的溫度梯度，即使能成形，也容易造成變形和組織不均勻。