熔煉與鑄錠 鈦的熔點高，化學性質活潑，在高溫或熔融狀態下容易與空氣和耐火材料發生作用。鈦及鈦合金通常在真空或惰性氣體保護的氣氛下，在水冷或液體金屬冷卻的銅坩堝內熔鑄。目前鈦錠生產中應用最為廣泛的是真空自耗電極電弧爐熔煉。
將一定比例的海綿鈦、返回料和合金元素混合均勻后，在液壓機上壓制成塊狀(稱電極塊)，再采用等離子焊接方法將電極塊焊接成電極(棒)，在真空自耗電極電弧爐中經二次重熔成錠。為保證鑄錠成分均勻，對加入的合金元素、返回料和海綿鈦的粒度均控制在一定范圍之內，并采取三次真空重熔。工業規模熔煉的鈦合金錠一般為3～6t，大型鑄錠達15t。通常用真空自耗電極電弧爐熔得的鑄錠為圓形。近年也采用其他方法，如等離子熔煉、電子束熔煉、殼式熔煉和電渣熔煉等，熔得鈦合金扁錠和方錠。例如日本采用等離子束爐熔煉得重達3t的扁錠，直接供軋制板帶之用。
鍛造 是破碎鑄態結晶組織、改善材料性能和獲得一定尺寸、形狀板坯的主要方法。板坯鍛造前的加熱過程中，鈦合金很容易與空氣發生強烈反應，形成氧化皮和吸氣層，降低材料的塑性和其他性能。因此，常采用感應加熱或在氣密性好的室狀電阻爐中加熱。當采用火焰爐加熱時，應保持爐內為微氧化性氣氛，也可在錠坯表面涂保護層，或在惰性氣體中加熱。鈦合金的熱導率低，在加熱大截面或高合金化錠坯時，為防止熱應力可能引起的錠坯開裂，通常采用低溫慢速、高溫快速的分段加熱法。控制錠坯的加熱和終鍛溫度以及鍛造變形量是獲得高質量鈦板坯的重要保證。
鈦合金板坯的鍛造一般采用水壓機和鍛錘。為了保證隨后的軋制過程順利進行和保證板材的表面質量，鍛造的板坯和鑄錠應進行機械加工，剝去表面裂紋及深度達3～4mm的吸氣層。
軋制 與鋁、銅、鋼相比，鈦合金板帶材軋制時的特點是變形抗力大、塑性低、高溫下易氧化，因而加工比較困難。軋制包括熱軋、溫軋和冷軋。熱軋是鈦板帶生產過程的重要工序。制定鈦合金板帶材熱軋工藝制度時，還應考慮到晶粒組織對力學性能的影響。為了減少加熱時吸氣層和氧化皮的形成，純鈦和低合金化鈦合金采用較低的加熱溫度，且在熱透情況下盡可能縮短保溫時間。然而降低溫度會使軋制時變形抗力急劇增加，同時塑性也下降，這對于高合金化鈦合金往往是不允許的。為了獲得均勻細小晶粒組織和具有良好性能的板帶材，生產中常常采用多次熱軋、包覆疊軋和溫軋等，以保證板帶材在α或α+β相區有足夠的變形量。因此，確定合理的熱軋工藝制度是十分重要的。
鈦板帶材的熱軋可采用帶卷取機的可逆式四輥熱軋機、四輥可逆式爐卷軋機和多機架四輥熱連軋機等。與熱連軋機組相比，帶卷取機的可逆式四輥熱軋機設備投資少，占地面積小，可以軋制質量良好、厚度3～6mm的熱軋板卷，是適于小批量多品種鈦合金板帶的生產設備。一般采用熱軋法生產厚度大于3mm的各種鈦合金板材。
板厚小于2mm的鈦合金板通常采用冷軋法生產。同熱軋相比，冷軋板具有表面質量好、尺寸精度高、尺寸公差小等優點。冷軋板可用帶式法生產，然而鈦合金的冷軋板大多采用塊式法生產。冷軋通常在四輥可逆式冷軋機上進行，也可采用多機架串列式冷軋機組。厚度小于0．5mm的板帶材在20輥軋機上軋制。為提高產品質量，這些軋機應使用計算機控制。為了獲得不同厚度鈦合金板帶材，冷軋、中間退火和精整工序可反復多次進行。當生產高合金化鈦合金板帶時，為了提高材料的塑性和降低軋制時的變形抗力，也可以在600～850℃范圍內進行溫軋。
退火 將鈦合金板帶材加熱到一定溫度，保持足夠時間，然后以適宜的速度冷卻。鈦合金板帶材的退火包括中間退火和成品退火兩種。中間退火的目的是消除加工硬化，恢復鈦合金塑性和變形能力，以利于繼續軋制。成品退火是為了獲得具有一定組織和性能的產品。對于α和α+β型合金，退火可以采用在α和α+β相區溫度范圍內保溫和較慢的冷卻速度冷卻，以獲得均勻細小的再結晶組織，保證材料具有良好的性能。對于β型鈦合金，退火在β相區某一溫度范圍內保溫后，通常以較快的冷卻方式冷卻，以保證獲得高塑性的B相晶粒組織，滿足隨后的進一步加工和使用。較厚的板帶材可在空氣中退火；較薄的板帶材常在真空或惰性氣體保護下退火。幾種鈦合金退火工藝制度如表3。軋制和退火后的幾種鈦合金板帶材的力學性能如表4。
精整 包括堿洗、酸洗、矯直、剪切、噴砂和打磨等。鈦合金板材在氫氧化鈉熔融液中堿洗和在含氫氟酸水溶液中酸洗時，一定要加入適量的硝酸鈉和硝酸作為氧化劑，以防鈦合金吸氫。鈦合金屈強比高，彈性模量小，回彈大，因而矯直和平整較為困難，可采用熱矯直和熱平整或采用真空蠕變矯直等方法。由于鈦合金對缺口敏感，生產過程產生的表面缺陷如裂紋和吸氣層等，應及時采用打磨等方法清除干凈，以防變形過程中缺陷進一步加深。因此，在鈦合金板帶材生產中精整工序十分重要，是使產品的表面質量、幾何形狀和組織性能符合技術標準要求的保證。
