針對碳化鈦合金在焊接和使用過程中常產生裂紋與碎片的問題，根據前述實驗分析結果進行了工藝方法研究，取得了提高合金強韌性、防止產生裂紋與碎片的良好效果，所提出的提高合金強韌性的工藝改進措施如下:

　　1) 燒結溫度　碳化鈦高錳鋼結硬質合金的最終燒結溫度一般取1420℃較合適。燒結溫度不宜過高，溫度過高會使碳化鈦晶粒長大速度加快，甚至使粘結相變成液相金屬流失，從而使硬質相發生鄰接、聚集并長大，形成碎裂源。這就是前面分析的硬質相晶粒之間的粘結相變少的原因。當然燒結溫度也不能過低，否則會使合金欠燒。

　　2)燒結時的升溫速度　此類合金燒結時升溫加熱速度不宜快，特別是在脫膠、還原和液相燒結的3個階段中，要嚴格控制升溫速度和保溫時間。因為在低溫脫膠階段，是壓坯釋放壓制應力和成形劑揮發的過程，若升溫速度快，則因成形劑來不及揮發而液化后變成蒸汽，使壓坯產生爆裂或微裂現象；在 900℃以上的還原階段，要讓壓坯有足夠的時間脫去所用原料粉末(如Mn2Fe中間合金)中的揮發物和氧；進入液相燒結階段時，也要放慢升溫速度才能使壓坯充分合金化。鋼結硬質合金的燒結原理就是潤濕原理，讓液相充分潤濕固相(硬質相)，否則液相金屬Fe，Mn等會析出在壓坯表面，甚至流失。

　　3)爐內真空度　在進入液相燒結階段時，除了前面提到的要控制燒結溫度和速度以外，還要控制燒結時爐內的真空度，因為過高的真空度會使液相金屬大量揮發，造成成分偏析。