隨著我國經濟的不斷發展，鈦帶卷材的用量也越來越大。由于我國鈦帶產品開發起步較晚，目前國內鈦帶完整的規模性生產體系剛剛建立。從技術角度說，提高鈦帶產品性能和生產技術水平仍是目前的重要課題。
冷軋鈦帶卷由于經過了冷軋變形，材料產生加工硬化，這時的材料不能直接使用，只有通過退火消除加工硬化，使材料恢復到變形之前的狀態，材料才具有使用條件。
為了防止鈦帶在熱處理過程中的表面氧化需采用真空退火，目前國內外鈦帶卷退火普遍采用整卷真空退火方式。這一方式帶來的不利因素是爐內帶材各點溫度不均勻，且加熱和冷卻時間較長，由此很容易產生粘結，這是鈦帶整卷退火的特有缺陷。研究人員針對鈦帶卷退火時的粘結原因及解決辦法進行了研究。
研究選用的原料為TA1：（3～6）mm×（800～1500）mm×L熱軋鈦帶，單卷重量在10t以下。退火實驗帶卷為（0.5～0.6）mm ×（800～1000）mm×L冷軋鈦帶，單卷重量7.5t。
熱軋鈦帶經20輥冷軋機冷軋至成品厚度（0.5～0.6）mm，退火在2000KW真空熱處理爐內進行。試驗結果表明：
（1）鈦帶整卷退火時采用分段升溫和惰性氣體分壓，可顯著改善帶卷性能的均勻性，并可預防粘結缺陷的產生；
（2）合理的卷曲張力是減輕帶卷退火粘結的有效方法，目前的經驗公式:重卷張力約為鈦帶卷橫截面積的1.8～2.5倍；
（3）在保證性能的前提下，鈦帶退火溫度越低、退火時間越短，粘結現象越輕；
（4）在保證鈦帶產品表面質量的前提下，鈦帶表面通過毛化處理（如對冷軋輥定期進行磨輥與打毛），可以使在600～700℃臨界溫度范圍內的粘結現象明顯降低。
陜公網安備 61030502000103號 
