自2005年以來，hrb400鋼筋市場需求量不斷增加，使hrb400鋼筋的生產規模迅速擴大，產量大幅度增加，由于在生產hrb400鋼筋中采用v微合金化技術，造成釩鐵價格大幅度上升。因釩鐵價格的提高，企業生產hrb400鋼筋的成本增加，利潤下降。為降低冶煉的合金成本，濟南鋼鐵集團總公司（簡稱濟鋼）采用了鈮代釩技術生產。自應用鈮微合金化生產hrb400以來，在連鑄生產中連續發生鑄坯表面橫裂紋和矯直前后漏鋼事故，直接影響正常生產。為穩定hrb400鋼筋的生產，根據v、nb、ti元素的冶金特性，濟鋼提出鈮鈦復合技術在鋼筋中應用，經過試驗，研制成功鈮鈦復合hrb400鋼筋，并在生產中推廣應用。

　　為保證試驗的順利實施，結合濟鋼現行生產工藝制度，設計并修改了鋼的化學成分，制定了嚴格的工藝控制要求。

　　1工藝流程

　　高爐優質鐵水（廢鋼） ld轉爐 爐外處理（底吹氬、喂線）方坯連鑄機 質量檢驗判定（熔煉成分、表面） 熱送熱裝 軋鋼加熱 連續軋制 自然冷卻 定尺剪切 質量檢驗 打捆包裝 檢驗判定 產品出廠。

　　2成分設計

　　試驗軋制鋼種20mnsinbti，鋼筋牌號hrb400。微合金化采用鈮鈦復合技術，熔煉成分nb含量0.015%～0.040%、ti含量0.005%～0.025%。熔煉成分及力學性能按gb1499-1998執行。

　　3鈮鈦合金技術要求

　　驗鋼按hrb400組織冶煉，采用鈮鐵和鈦鐵復合微合金化技術，鈮鐵合金（fenb）要求nb64%～67%，鈦鐵合金（feti）要求ti28%～31%。

　　4工藝要求

　　（1）終點溫度1640～1670℃，終點碳含量大于0.12%。

　　（2）按鋼筋的生產規格，噸鋼加入鈮鐵0.20～0.50kg、鈦鐵0.20～0.70kg，硅錳鐵、高碳錳鐵、硅鐵按常規生產20mnsi配加。

　　（3）出鋼后鋼水進行爐外底吹氬處理，吹氬時間大于5min，吹氬后溫度1570～1600℃。

　　（4）連鑄中間包溫度1515～1540℃，連鑄拉速2.6～3.2m/min。二冷配水采用弱配水制度，矯直溫度900～950℃。

　　（5）鑄坯加熱時間45～75min，加熱溫度1180～1250℃，開軋溫度1050～1150℃，終軋溫度小于850℃。

　　（6）直徑 12～ 20mm鋼筋采用雙切分軋制，直徑 22～ 32mm鋼筋按常規軋制，成品軋制速度10～17.5m/min。

　　為檢驗鋼筋力學性能是否達到hrb400標準要求，按設計方案進行冶煉軋制試驗和批量生產。前期進行了研制試驗，經對鋼筋的成分、性能檢驗分析，各項指標達到標準要求。按試驗結果對熔煉成分優化后，進行批量試驗生產。

　　根據鋼筋的試驗結果，對化學成分和力學性能做統計回歸分析，結合合金元素對力學性能的貢獻，制定了化學成分的控制目標，保證力學性能在中限范圍。