過去一個鈦合金航空異型件，100公斤的材料，摳到最后，只有5公斤是有用的，95公斤都是鐵屑扔掉了；而采用3D打印增材技術(shù)，可能只要6公斤，稍弱一切削就可以使用了。

　　100公斤只有5公斤真正有用，95公斤都是鐵屑扔掉了。不得不得說，這種傳統(tǒng)的制造方式真是驚人的浪費(fèi)啊！！！

　　孫聰院士原話摘錄：

　　“早期的時候，我們有一個項(xiàng)目，要實(shí)現(xiàn)材料全部國產(chǎn)，研制一型飛機(jī)。其中我們有一個叫鈦合金的型材，全機(jī)的飛機(jī)加在一起就要用二十公斤，就要投資五個億的拉伸機(jī)，才能把這個型材拽出來。當(dāng)時我們就想兩種出路，一種就是不用鈦合金，能不能用高強(qiáng)度的，又耐高溫，強(qiáng)度又相當(dāng)?shù)臇|西來代替。還有一種就是說我們不用這種加工工藝行不行。

　　在這個時候，北航的王華明老師，現(xiàn)在也是我們工程院的王華明院士，帶著一個小核桃，一個3D打印的鈦合金小核桃來找我。他說我用激光一點(diǎn)一點(diǎn)地把它加工出來的，激光堆焊出來的。后來我們說那你能不能給我們用這個工藝焊一個鈦合金出來。結(jié)果他回去用了三個月的時間，就做了這么一段鈦合金的小樣件。我們經(jīng)過力學(xué)的一個測試，覺得它完全可以代替這個鍛鑄件的水平。這件事兒，當(dāng)時我們國家在鈦合金3D打印技術(shù)上，它是一個啟蒙，一個奠基。這種技術(shù)對這種異型結(jié)構(gòu)，就不是正規(guī)有規(guī)律的形狀，這種結(jié)構(gòu)做起來是非常簡捷的，也非常快速。

　　另外它是增材制造，也是我們低成本制造的一個方面。過去特別是我們航空的這個結(jié)構(gòu)件兒，一般是一百公斤的材料，摳到最后只有五公斤是有用的，九十五公斤都是鐵屑扔掉了。所以說用這個3D打印的增材制造的方式，就是一點(diǎn)點(diǎn)，可能漲到六公斤，稍微一切削就可以來使用了，這也是低成本的一種方式。最后我們的3D打印實(shí)際上是獲得了國家科技發(fā)明的一等獎。”

　　傳統(tǒng)制造方式不僅僅是浪費(fèi)材料的問題，制造成本更是高得出奇。孫聰院士透露的信息更讓人震驚：飛機(jī)上用的鈦合金型材，全機(jī)加起來20公斤，卻需要投資5個億的拉伸機(jī)，才能把這個型材拽出來。

　　還好，近年來，在我國新型飛機(jī)研制過程中，3D打印低成本制造技術(shù)成為了新手段。

　　據(jù)孫聰院士介紹，對鈦合金異型結(jié)構(gòu)件，就是沒有規(guī)律和形狀的結(jié)構(gòu)件，3D打印技術(shù)做起來非常簡捷，而且非常快速。

　　其實(shí)在此前的央視采訪中，孫聰院士也對3D打印在戰(zhàn)斗機(jī)上的應(yīng)用情況進(jìn)行過具體介紹：在起落架上，之前需要螺釘進(jìn)行連接的兩個或者多個部件，通過3D打印技術(shù)可以一次成型；保證足夠強(qiáng)度的同時，既減輕了重量，還降低了加工難度。此前需要焊接才能完成的三通管路，通過3D打印技術(shù)能夠直接制造出一體結(jié)構(gòu)，省去了之前焊接的流程，提高了成品化率。孫聰院干對于3D打印在新機(jī)上的應(yīng)運(yùn)，只是舉了兩個具體的例子，其實(shí)，3D打印對飛機(jī)結(jié)構(gòu)的減重起著巨大的作用，中國現(xiàn)有的3D打印技術(shù)已經(jīng)可以打印飛機(jī)的一些承力框部件、飛機(jī)用鈦合金、航空發(fā)動機(jī)重要部件過渡鍛等。西北工業(yè)大學(xué)黃衛(wèi)東教授帶領(lǐng)的金屬3D打印創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)團(tuán)隊(duì)，已經(jīng)可以打印出C919大飛機(jī)鈦合金結(jié)構(gòu)件，在我國新型戰(zhàn)機(jī)上的應(yīng)用自然少不了3D打印技術(shù)。隨著技術(shù)的發(fā)展，零件構(gòu)造越來越復(fù)雜，力學(xué)性能要求越來越高，重量卻要求越來越輕，通過傳統(tǒng)工藝很難制造。而3D打印則可以滿足這些需求。

　　據(jù)悉，中航集團(tuán)沈陽所利用國內(nèi)結(jié)構(gòu)設(shè)計新技術(shù)、新型結(jié)構(gòu)材料和新工藝將蘇-27改進(jìn)為殲-11B并裝備部隊(duì)，該機(jī)實(shí)現(xiàn)成噸減重，飛機(jī)結(jié)構(gòu)強(qiáng)度和推重比明顯提高。這里面，3D打印技術(shù)功不可沒。